ifm offre soluzioni di automazione innovative in ottica di miglioramento della disponibilità, delle performance e della qualità del prodotto
La costante disponibilità dei prodotti alimentari sugli scaffali dei nostri supermercati è una certezza alla quale nessuno di noi vuole rinunciare. La tecnologia può contribuire in modo decisivo al mantenimento di questo privilegio.
ifm è in grado di offrire innovative soluzioni di automazione per il mercato del Food & Beverage in ottica di miglioramento della disponibilità, delle performance e della qualità del prodotto, parametri di calcolo dell’OEE (Overall Equipment Effectiveness) di un qualsiasi impianto produttivo.
In questa rassegna una panoramica su alcune soluzioni per limitare il più possibile i fermi non pianificati di una macchina imbottigliatrice, assicurando la continuità del ciclo produttivo:
• I tradizionali sensori di temperatura possono derivare o guastarsi a causa dell’ingresso di umidità. I sensori di temperatura ifm sono dotati di alloggiamenti monoblocco in acciaio inossidabile 316, con IP68-69K. Questa caratteristica previene l’ingresso di umidità. I sensori di temperatura della serie TA, TD, TCC sono in grado di eliminare la deriva nella misurazione della temperatura nei punti critici della produzione e di ridurre il tempo tra le fasi del processo con tempi di risposta molto rapidi.
• La maggior parte dei sensori fotoelettrici non può resistere alle condizioni di lavaggio e la lettura dei valori forniti è influenzata dalle goccioline d’acqua che si depositano sulla lente del sensore. I sensori fotoelettrici O6 di ifm sono classificati IP69K (idonei, dunque, per ambienti soggetti a sanificazione) e non sono influenzati dal depositarsi delle goccioline sulla lente. Queste fotocellule sono in grado di rilevare gli inceppamenti delle bottiglie prima che entrino nella riempitrice, prevenendo lunghi periodi di inattività.
• Il mantenimento del livello della coppa di riempimento è fondamentale per il corretto svolgimento di questa operazione. I sensori radar a onda guidata (serie LR) possono essere montati dalla parte superiore del bocchettone di riempimento per tenere il sensore lontano dalle parti in movimento, prevenendo danni indesiderati e tempi di fermo impianto. Questi dispositivi danno un importante contributo anche in ottica di riduzione del rischio ambientale, rilevando in modo affidabile le condizioni di pieno e impedendo il riempimento eccessivo delle coppe che comporterebbe l’invio di prodotto ai sistemi di scarico.
• I sensori a ultrasuoni UGT monitorano il livello di disponibilità dei tappi e avvisano quando questi si stanno esaurendo. Ciò consente il rifornimento prima che la riempitrice si spenga.
• Gli encoder tradizionali presentano corpo in acciaio o alluminio e richiedono una protezione aggiuntiva per la tenuta meccanica. Gli encoder incrementali RO di ifm sono invece realizzati in acciaio inossidabile e hanno un grado di protezione IP67; ciò elimina il rischio di corrosione o l’ingresso di umidità, mantenendo costantemente in funzione la riempitrice.
• In caso di sostituzione, i sensori analogici devono essere scalati per adattarsi alle specificità del processo. Tutti i sensori ifm sono invece dotati di tecnologia IO-Link con funzione di sostituzione automatica del dispositivo (Plug&Play) grazie alla quale non è necessario inserire manualmente i parametri nei nuovi sensori. Ciò riduce al minimo i tempi di inattività e rende operativo il sistema molto più velocemente.
Solutions for an efficient and always available bottle filler machine
ifm offers innovative automation solutions to improve availability, performance and product quality
Constant shelf availability of foodstuff is the certainty none of us is ready to give up. Technology can strongly contribute to maintaining this privilege.
ifm can offer the food & beverage market innovative automation solutions to improve availability, performance and product quality: the parameters to calculate the OEE (Overall Equipment Effectiveness) of any production plant.
Here below some solutions to limit unplanned downtime of a bottle filler machine, and guarantee continuity of the production cycle:
• Traditional temperature sensors may derivate or break because of humidity. ifm temperature sensors are provided with monobloc housing in stainless steel 316, with IP68-69 K rating. This feature prevents humidity from getting inside. TA, TD and TCC sensors can eliminate derivation in temperature reading in critical production points and shorten time between one process stage and the other.
• Most photoelectric sensors cannot bear washing conditions and the values reading is affected by water droplets that lay on the sensor. ifm photoelectric sensors 06 are IP36K classified (hence, suitable for environments under sanitization) and are in no way affected by droplets on the lenses. These photocells can detect jamming before the bottles get into the filling machine, thus preventing long downtimes.
• Maintaining a constant level of the filling pan is crucial to correctly perform this operation. Guided wave radar sensors (Series LR) can be inserted from the upper part of the filling inlet as to keep the sensor off the parts in motion, thus preventing damages and downtime. These devices are also highly important in reducing environmental risk because they reliably read load condition and avoid pan overfilling, which would cause the products to be diverted to discharge systems.
• UGT ultrasonic sensors read cork availability and inform when they are running out of stock. This enables to refill the filling machine before its self-shutting down.
• Traditional encoders feature a steel or aluminium casing and need additional rating for mechanical seal. ifm RO incremental encoders are in stainless steel and have IP67 protection rate; that eliminates the risk of corrosion and humidity, thus having the filling machine always running.
• In event of replacement, analog sensors need being scaled to adapt to the process. All ifm sensors feature IO-Link technology with the automatic device replacement function (Plug&Play) thanks to which it is no longer necessary to manually set the parameters in the new sensors. That reduces stopovers down to the minimum and makes the whole system operative in short time.
