MGM is the leader in brake motor technology, manufactured in Italy and consolidating its reputation and presence in the market for over 70 years in Europe and in the world.
MGM’s facilities in Italy include the main production plant in Serravalle Pistoiese (Pistoia) and a warehouse with commercial offices in Assago (Milan). Further plants in Montreal (Canada), Detroit (USA), Chennai (India) and Izmir (Turkey) complete a global presence further enhanced by a network of distributors for sales and assistance in more than 70 countries.
The success of MGM AC brake motors is owed to the ingenuity of an innovative design created in its laboratories.
With great ambition, three years ago MGM set out to further upgrade our brake motors.
The first step was to discuss and receive feedback from consultations with over 100 technical departments at its customer sites around the world. With focus on the features and improvements they would like to find in their ideal brake motor.
MGM’s goals were not only to meet the recommendations provided by its customers but also to extend the life cycle of its motors, to increase the average energy efficiency and to give priority to the use of recyclable material with low environmental impact. Since 2008, the average amount of energy MGM products need to operate has steadily decreased. In addition, by rethinking and redesigning materials and the production process, MGM has reduced the energy needed for the manufacture of its brake motors with a significant reduction of the greenhouse gas emissions. MGM felt it appropriate to speed up this process. 
All single-speed motors are already available with the level of energy efficiency in accordance with the new European regulation that will enter into force from July 1st 2021, the brake coils are undergoing improvements in terms of reducing energy consumption and increasing performance.
Motors with IEC frame sizes 100 and 112 will be the first to be presented in the market with most of the planned upgrades. The dimensions compared to the current production will be reduced, the frame offers an optimal heat dissipation capacity and allows, thanks to two dedicated lifting eyes, greater ease of handling. The terminal board has been made more accessible, simplifying the connection and reducing the installation time for the benefit of the end user. MGM then designed and realized, by patenting it, a new methodology that allows us to use rotors with larger active parts for the benefit of efficiency but without increasing the moment of inertia of the motor. All this has allowed MGM to improve the dynamics and maintain the capacity of a huge number of starts per hour. The remainder of the motor frame sizes will receive the same improvements during this year.
For M.G.M. electric motors sustainable development and respect for the environment have always been very important goals.
In the Serravalle Pistoiese plant almost 100% of the electricity consumed is produced by the photovoltaic panels placed on the roof, the air conditioning is supported by a geothermal system and the consumption of drinking water has been reduced.
MGM es la tecnología italiana líder en la fabricación de motores autofrenantes, consolidada desde hace más de 70 años en Europa y en el mundo.
MGM está presente en Italia con su planta de producción principal en Serravalle Pistoiese, contando además un almacén con oficinas comerciales en Assago (Milán).
MGM también cuenta con fábricas ubicadas en Montreal (Canadá), Detroit (EE. UU.), Chennai (India) e Izmir (Turquía). Su presencia global está garantizada a través de su red de distribuidores para la venta y asistencia en más de 70 países.
Gran parte de lo que podemos encontrar hoy en día en cualquier motor autofrenante con freno AC nació en los laboratorios MGM.
Hace tres años, MGM planeó actualizar aún más sus motores autofrenantes. El primer paso fue consultarse con más de 100 departamentos técnicos de sus clientes de todo el mundo sobre las características y mejoras que les hubiera gustado encontrar en su motor autofrenante ideal.
Además de satisfacer las indicaciones proporcionadas por sus clientes, los objetivos de MGM también comportaban la extensión del ciclo de vida de sus motores y el incremento de la eficiencia energética media favoreciendo el uso de material reciclable y de bajo impacto medioambiental. A partir de 2008, la cantidad promedio de energía que requieren los productos MGM para su funcionamiento ha disminuido constantemente. Además, al reelaborando y rediseñando los materiales y el proceso de producción, MGM ha reducido la cantidad de energía necesaria para fabricar los motores autofrenantes con la consiguiente reducción drástica de las emisiones de gases de efecto invernadero. La empresa consideró oportuno acelerar este proceso.
Todos los motores de una sola velocidad ya están disponibles con un nivel de eficiencia energética de conformidad con la nueva normativa europea que entrará en vigor a partir de próximo mes de julio. Los electroimanes de los frenos están experimentando mejoras con vistas a reducir el consumo energético y aumentar las prestaciones.
Los motores con alturas del eje de entre 100 y 112 serán los primeros en presentarse en el mercado con la mayoría de las actualizaciones previstas. Las dimensiones generales en comparación con la producción actual se verán reducidas; la carcasa ofrece una capacidad de disipación de calor óptima y permite una mayor facilidad de manejo gracias a dos puntos de elevación dedicados. Los terminales eléctricos se han hecho más accesibles, simplificando la conexión y reduciendo el tiempo de instalación en beneficio del usuario. A continuación, MGM ideó e implementó una nueva metodología patentada que le permite utilizar rotores con partes activas de talla más grande en beneficio de la eficiencia, pero sin aumentar el momento de inercia del motor. Todo ello le ha permitido mejorar la dinámica y mantener la capacidad de un elevado número de puestas en marcha por hora. El resto de la producción a lo largo del año recibirá las mismas mejoras.
Para el fabricante de motores eléctricos M.G.M., el desarrollo sostenible y el respeto al medioambiente son objetivos muy importantes. En la planta de Serravalle casi el 100% de la electricidad consumida es producida por los paneles fotovoltaicos colocados en el tejado; la climatización cuenta con el apoyo de un sistema geotérmico e incluso se ha reducido el consumo de agua potable.
