Pneumatech ridefinisce la purezza, portandola a un livello superiore, grazie ai suoi sistemi di trattamento aria compressa, monitoraggio e generazione gas
In qualsiasi settore che fa uso di aria compressa, ci sono quattro tipi di utilizzo da considerare. Si tratta di:
• Aria di processo, che entra in contatto diretto con il prodotto
• Aria senza contatto, dove non c’è contatto col prodotto
• Aria strumentale, destinata ad alimentare gli utensili pneumatici
• Aria dell’impianto, utilizzata per pulire i macchinari e azionare le linee.
Quando si parla di contaminazione dell’aria nell’industria alimentare, l’aria di processo è il principale oggetto dell’analisi. L’aria di processo è utilizzata nelle operazioni di confezionamento, nella miscelazione, nel taglio e nell’essiccazione degli ingredienti, nonché nel trasporto e nella propulsione degli alimenti in determinati sistemi. Tutte queste operazioni che portano l’aria compressa a contatto con il prodotto, direttamente o indirettamente, sono considerate fonti chiave di contaminazione dell’aria.
Fonti di contaminazione
I contaminanti sono destinati a insinuarsi e svilupparsi in qualsiasi sistema di aria compressa. La contaminazione dell’aria compressa può avere diverse origini:
• Atmosfera: oltre ai contaminanti gassosi, l’aria aspirata dal compressore contiene anche polveri, vapore acqueo, vapori d’olio e microrganismi.
• Compressore d’aria: il compressore aggiunge un’altra serie di contaminanti, in particolare vapori d’olio, aerosol d’olio e olio liquido.
• Serbatoio d’aria e tubazioni: i contaminanti accumulati nelle fasi precedenti finiscono inevitabilmente nel serbatoio e nelle tubazioni di distribuzione dell’aria. Questo porta alla crescita di microrganismi; le reazioni chimiche risultanti danno origine a incrostazioni e ruggine delle tubazioni.
Fortunatamente, eliminare i contaminanti è possibile, ricorrendo a filtri ed essiccatori:
• i filtri a coalescenza rimuovono gli aerosol d’olio e il particolato umido;
• i filtri per la rimozione della polvere eliminano il particolato secco;
• gli essiccatori a refrigerazione, ad adsorbimento o a membrana rimuovono il vapore acqueo;
• le torri a carboni attivi catturano i vapori d’olio.
Ma questi sistemi da soli non sono sufficienti. Come descritto sopra, ci sono molte aree nel sistema del compressore d’aria che incoraggiano la crescita microbica.
Il principale passo per limitare la crescita microbica è mettere in atto una filtrazione dell’aria sterile in punti di contatto specifici. Questi intrappolano i microbi e impediscono loro di entrare in contatto con il prodotto alimentare.
Buone pratiche
Per rispettare gli standard di qualità dell’aria, il monitoraggio regolare e il test della purezza dell’aria compressa sono il modo migliore per limitare la contaminazione dell’aria. Questo perché la composizione dei contaminanti nell’aria varia da un momento all’altro, così come l’accumulo di contaminazione all’interno dei sistemi di aria compressa.
Oltre a ciò, le principali linee guida di sicurezza concordano sulla necessità di rimuovere l’umidità ovunque possibile e di mantenere un punto di rugiada di almeno -26° C (per limitare la crescita microbica). Consigliano inoltre di ricorrere alla filtrazione (con un’efficienza di almeno il 99,999%) in tutti i punti in cui è probabile che l’aria compressa venga a contatto con il prodotto.
È importante che i filtri, ma anche gli essiccatori, la rete di distribuzione dell’aria compressa e i rubinetti di scarico siano verificati e ricevano la necessaria manutenzione regolarmente.
Con solide competenze e soluzioni innovative, Pneumatech garantisce la massima purezza dell’aria compressa in ogni processo dell’industria alimentare. Pneumatech ridefinisce la purezza, portandola a un livello superiore, grazie ai suoi sistemi di trattamento aria compressa, monitoraggio e generazione gas.
Limiting air contamination in the food industry
Pneumatech redefines purity, taking it to the next level, thanks to its compressed air treatment, monitoring and gas generation systems
In any industry that makes use of compressed air, there are four types of compressed air to consider. These are:
• Process air, which is compressed air that comes into direct contact with the product;
• Non-contact air, which is compressed air that is not meant to come into contact with the product;
• Instrument air, which is compressed air that is meant for process instruments and control;
• Plant air, which is compressed air that is used to clean machinery and operate tools.
When it comes to analyzing air contamination in the food industry, process air is the main focus. This process air finds its way into packaging operations, but also the mixing, cutting and drying of ingredients, as well as the transportation and propulsion of food in certain systems.
All these operations that bring compressed air into contact with the product either directly or indirectly, are considered key sources of air contamination.
Sources of contamination
Contaminants are bound to creep in and develop in any compressed air system. Air contamination can come in from or develop in:
• The Atmosphere: Apart from gaseous contaminants, the atmosphere that is pulled in by the compressor will also contain particulate matter, water vapour, oil vapour, and micro-organisms.
• Air Compressor: The compressor adds its own range of contaminants, notably oil vapour, oil aerosols, and liquid oil.
• Air Receiver and Piping: The accumulated contaminants from the earlier stages inevitably end up in the receiver as well as the distribution piping. This leads to the growth of micro-organisms; the resulting chemical reactions give rise to pipe scale and rust.
Fortunately, to remove the contaminants is possible, by means of filters and dryers: there are the coalescing filters that screen out the oil aerosols and the wet particulate; dust removal filters remove dry particulate; dryers remove water vapour; and adsorption filters remove oil vapour.
But these systems alone are not sufficient. As described above, there are many areas in the compressor system that encourage microbial growth.
The main step to limit microbial growth is to put in place sterile air filtration at specific points of contact. These trap the microbes and prevent them from coming in contact with the food product.
Best practices
Given the abundance of food safety standards and guidelines on maintaining clean air, regularly monitoring (with dew meters for instance) and testing the purity of compressed air is the best way to limit air contamination. That’s because the composition of contaminants in the air varies from moment to moment as does the build-up of contamination within the compressed air systems.
In addition to this, leading safety guidelines concur on the need to remove moisture wherever possible and maintaining a dew point of at least -26° C/-15°F (to limit microbial growth). They also advise setting up of filtration (with a DOP efficiency of at least 99.999%) at any point where the compressed air is likely to come into contact with the product.
All these filters, as well as dryers, air lines and drain taps, must be maintained regularly.
Thanks to the expertise and innovative solutions, Pneumatech guarantees maximum purity of compressed air in every process of the food industry. Pneumatech redefines purity, taking it to the next level, thanks to its compressed air treatment, monitoring and gas generation systems.
