Il settore alimentare e delle bevande utilizza l’aria compressa in molte fasi produttive ed è importante seguire le disposizioni di igiene e sicurezza durante l’intero processo produttivo
Qualunque sia la dimensione dell’azienda, dal piccolo laboratorio artigianale alla grande industria, il settore alimentare e quello delle bevande devono rispettare rigorosi standard di sicurezza e igiene.
L’aria compressa viene usata in molte fasi produttive come per esempio: trasporto di ingredienti (solidi, polveri e fluidi), rimescolamento, selezione del materiale, lavaggio, riempimento e funzionamento delle apparecchiature di produzione.
Anche scegliendo un compressore non lubrificato, e quindi eliminando il rischio di trascinamento dell’olio del pompante che può entrare nel flusso d’aria compressa, esiste il rischio di contaminazione. L’aria ambiente, infatti, contiene naturalmente delle impurità come microrganismi, polveri, vapore acqueo e tracce di olio e idrocarburi.
Tali contaminanti possono raggiungere il prodotto finale, compromettendo la salute del consumatore oppure causare perdite di efficienza e incremento dei costi di produzione. In altri casi, anche se l’aria compressa non entra a contatto con gli alimenti o le bevande, possono dare origine a corrosione delle apparecchiature, guasti e aumentare i costi di manutenzione.
Un sistema di trattamento aria adeguato e correttamente dimensionato garantisce una sicura protezione di prodotti e processi.
La norma ISO 8573- 1:2010
La norma ISO 8573-1:2010 definisce le classi di purezza dell’aria. Per il settore alimentare e delle bevande, si distinguono due casi di utilizzo nel processo di trasformazione:
Contatto diretto: è richiesta la classe di qualità 1.2.1, che impone l’utilizzo di un essiccatore ad adsorbimento, oltre che una filtrazione spinta per polveri e olio.
Contatto indiretto: la classe richiesta è 1.4.1, per cui un essiccatore frigorifero è considerato sufficiente.
La possibilità di contaminazione microbiologica deve essere esaminata invece secondo una valutazione dei rischi basata sui principi HACCP a seconda dei processi di trasformazione coinvolti.
La soluzione Pneumatech
A protezione dai contaminanti descritti, devono essere predisposte azioni diverse, anche perché ogni tipo di contaminante può essere bloccato o limitato con dispositivi che sfruttano diverse tecnologie disponibili.
I prodotti di Pneumatech assicurano la massima qualità dell’aria, grazie ai suoi filtri:
• P – Prefiltri a coalescenza e antiparticolato
• G e C- Filtri a coalescenza rimuovere particelle solide e aerosol d’olio
• S e D – Filtri antiparticolato, in grado di rimuovere particelle solide
• V – Filtro per la rimozione dei vapori d’olio e degli odori
• Filtri sterili: per la rimozione di microrganismi
Inoltre, Pneumatech fornisce essiccatori d’aria a refrigerazione, adsorbimento e membrana, per eliminare la condensa a diversi punti di rugiada e separatori e scaricatori di condensa.
Quality air for the food and beverage industry
Compressed air is used in many production stages of the food and beverage industry, and following the hygiene and safety rules throughout the entire production process is mandatory
Regardless of size, every company operating in the food and beverage industry must comply with strict safety and hygiene standards.
Compressed air is used in many production phases, such as transporting ingredients (solids, powder and fluids), mixing, selecting material, washing, filling and operating production equipment.
The risk of contamination persists even with an oil-free compressor, which does not need to be lubricated and, thus, oil in the pumping unit cannot enter the compressed airflow. Indeed, the air naturally contains impurities, such as microorganisms, dust, water vapour and traces of oil and hydrocarbons.
These impurities can contaminate the final product, affecting consumers’ health, reducing efficiency and raising production costs. Even when the compressed air does not come into contact with the food or beverages, contaminants can corrode equipment, cause breakdowns, and increase maintenance costs.
A suitable and correctly sized air treatment system protects your products and processes.
ISO 8573-1: 2010 standard
The ISO 8573-1: 2010 standard defines the air purity classes. Regarding the production process within the food and beverage industry, purity classes are applied in two different cases:
Direct contact: quality class 1.2.1 is mandatory, and it requires the usage of an adsorption dryer as well as high filtration for dust and oil.
Indirect contact: the required class is the 1.4.1 one, for which a refrigeration dryer is enough.
Pneumatech solutions
• P – Coalescing and particulate pre-filter
• G and C- Coalescing filters, removing solid particles and oil aerosol
• S and D – Particulate filters for dust protection, removing solid particles
• V – Oil vapour and odour removal filter
• Sterile filters: for the removal of microorganisms.
In addition, Pneumatech supplies refrigeration, adsorption and membrane air dryers to eliminate condensate at different dew points and condensate separators and drains.
