Ergomec ha recentemente affrontato una sfida per un rinomato produttore italiano di prodotti da forno, dimostrando ancora una volta soluzioni innovative e su misura
Ergomec, parte del prestigioso Gruppo Pegaso Industries di Borgoricco (PD), è sinonimo di eccellenza nell’industria manifatturiera, capace di adattarsi rapidamente alle nuove esigenze dei clienti. Recentemente, ha affrontato una sfida per un rinomato produttore italiano di prodotti da forno, dimostrando ancora una volta soluzioni innovative e su misura.
La sfida
Di recente Ergomec ha contribuito allo sviluppo di un progetto presso un cliente leader mondiale nella produzione di prodotti panificati e da pasticceria. Una variazione delle caratteristiche chimico fisiche della materia prima portava ad una generazione di particelle fini dello zucchero durante il trasporto pneumatico in vuoto generando scarti di produzione. Il cliente ha richiesto ad Ergomec la progettazione ed implementazione di un upgrade dell’impianto esistente al fine di eliminare il problema. Il sistema esistente includeva stazioni di svuotamento di big-bag, estrattore a fondo piano, coclea, setaccio vibrante e trasporto pneumatico dello zucchero ad una coclea per il dosaggio diretto alla stazione di lavoro.
La soluzione Ergomec
Ergomec ha implementato una serie di modifiche per adattare l’impianto esistente alle diverse caratteristiche dello zucchero, garantendo così la continuità e l’efficienza della produzione. Le principali modifiche apportate sono state:
1. Rimozione del setaccio vibrante e aggiunta di una vasca con agitatore: Il setaccio vibrante, che originariamente separava le particelle non conformi del materiale, è stato sostituito con una vasca dotata di agitatore. Questa vasca consente di mantenere il materiale in movimento continuo, evitando la sedimentazione e garantendo una distribuzione uniforme lungo le diverse linee di trasporto. L’agitatore, con pale configurate per ottimizzare il movimento del materiale, assicura che lo zucchero non si agglomeri e rimanga omogeneo.
2. Implementazione di inverter su coclee e soffianti: Gli inverter installati su coclee e soffianti permettono di controllare e regolare la velocità di rotazione e di trasporto del materiale. Le coclee, cruciali per il trasporto meccanico del materiale, ora operano con una velocità adattabile che riduce lo stress sullo zucchero. Le soffianti, utilizzate per il trasporto pneumatico, sono state ottimizzate per mantenere un flusso d’aria costante e adeguato alla nuova velocità di trasporto.
3. Installazione di sensori di velocità: I sensori di velocità, posizionati lungo le linee di trasporto, monitorano in tempo reale la velocità del materiale, permettendo di rilevare immediatamente eventuali variazioni che potrebbero influire sulla qualità del trasporto. Questi sensori, integrati con il sistema di controllo tramite inverter, consentono un feedback continuo e automatico per mantenere la velocità ottimale.
4. Riduzione della velocità di trasporto: La velocità di trasporto è stata ridotta da 25 m/s a 15 m/s. Questa riduzione è stata possibile grazie al passaggio da un sistema di trasporto a batch, con il quale la portata istantanea risulta importante in termini di kg/h di prodotto movimentato, a un sistema in continuo che garantisce un flusso costante e una portata istantanea inferiore. In questo modo, si evita che lo zucchero generi particelle fini durante il trasporto, mantenendo la produzione oraria invariata e migliorando la qualità del prodotto finale.
5. Rimozione del filtro e aggiunta di un depolveratore: Il filtro esistente è stato sostituito con un depolveratore, un sistema avanzato e customizzato di separazione delle residue particelle di polvere dal prodotto buono. Questo migliora la pulizia dell’ambiente di lavoro e la qualità del prodotto finale, riducendo al minimo la presenza di polveri indesiderate.
I risultati
La soluzione Ergomec ha eliminato gli scarti di produzione e migliorato l’efficienza complessiva del processo produttivo permettendo al cliente di riprendere la piena produttività.
www.ergomec.com
Ergomec: Innovation and adaptability for confectionery production
Ergomec has recently tackled a unique challenge for a renowned Italian bakery product manufacturer, once again showcasing its capacity for delivering innovative and customized solutions
Ergomec, part of the prestigious Pegaso Industries Group in Borgoricco (PD), is synonymous with excellence in the manufacturing industry, demonstrating an impressive ability to adapt quickly to new customer needs. Recently, Ergomec tackled a unique challenge for a renowned Italian bakery product manufacturer, once again showcasing its capacity for delivering innovative and customized solutions.
The challenge
Ergomec has recently contributed to a project with a world-leading producer of bakery and pastry products. A variation in the physico-chemical properties of the raw material led to the generation of fine sugar particles during vacuum pneumatic transport, resulting in production waste. The client requested that Ergomec design and implement an upgrade to the existing system to eliminate this issue. The system in place included big-bag emptying stations, a flat-bottom extractor, a screw conveyor, a vibrating screen, and pneumatic sugar transport to a screw for direct dosing at the workstation.
The Ergomec solution
Ergomec implemented several modifications to adapt the existing plant to the changed characteristics of the sugar, thus ensuring production continuity and efficiency. The main changes introduced included:
1. Removal of the vibrating screen and addition of an agitated tank: The vibrating screen, originally used to separate non-conforming particles, was replaced with a tank equipped with an agitator. This tank keeps the material in continuous motion, preventing sedimentation and ensuring an even distribution along the different transport lines. The agitator, with blades designed to optimize material flow, ensures that the sugar remains homogeneous and does not clump.
2. Installation of inverters on screws and blowers: The inverters installed on screws and blowers allow control and adjustment of the rotation speed and material transport rate. The screws, essential for mechanical material transport, now operate at an adjustable speed to reduce stress on the sugar. The blowers, used for pneumatic transport, have been optimized to maintain a constant airflow suited to the new transport speed.
3. Installation of speed sensors: Speed sensors placed along the transport lines monitor material speed in real time, allowing for the immediate detection of any variations that might affect transport quality. These sensors, integrated with the inverter control system, provide continuous, automatic feedback to maintain optimal speed.
4. Reduction of transport speed: The transport speed was reduced from 25 m/s to 15 m/s. This reduction was achieved by transitioning from a batch transport system, where instantaneous throughput is significant in terms of kg/h of material moved, to a continuous system that ensures a constant flow and lower instantaneous throughput. This change prevents sugar from generating fine particles during transport, maintains the hourly production rate, and enhances the final product quality.
5. Removal of the filter and addition of a dust collector: The existing filter was replaced with a dust collector, an advanced and customized system to separate residual dust particles from the good product. This improvement enhances workplace cleanliness and final product quality by minimizing the presence of unwanted dust.
The results
Ergomec solution eliminated production waste and improved the overall efficiency of the production process, allowing the client to resume full productivity.
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