Le soluzioni ifm per una produzione sicura ed efficiente
L’efficacia degli scambiatori di calore dipende dal monitoraggio di pressione, temperatura, flusso e perdite, elementi cruciali per migliorare i tempi di funzionamento e ridurre contaminazioni e problemi di trasferimento termico. Un funzionamento continuo garantisce maggiore resa, sebbene alcuni prodotti possano contaminare gli scambiatori riducendone l’efficienza. Il monitoraggio in tempo reale migliora l’efficienza adattandosi al prodotto.
Un controllo adeguato della temperatura è essenziale per eliminare microrganismi e preservare il sapore, mentre i sensori di conducibilità evitano contaminazioni rilevando le perdite. Le soluzioni di ifm in IO-Link contribuiscono a migliorare qualità e sicurezza alimentare.
Una regolazione precisa della pressione previene fenomeni come l’ebollizione, che potrebbero interrompere il processo di scambio termico e danneggiare l’impianto. Monitorare la pressione d’ingresso e d’uscita permette di individuare impurità tempestivamente, prevenendo danni a componenti come pompe e motori. Filtri dell’acqua efficienti, monitorati tramite la pressione differenziale, proteggono gli scambiatori da ostruzioni causate da contaminanti. I sensori di pressione di ifm, con elementi di misura in ceramica, resistono a sovrapressioni e variazioni termiche, garantendo un funzionamento continuo.
La temperatura è critica in processi come la pastorizzazione e la conservazione a freddo. La deriva degli strumenti può portare a misurazioni imprecise con potenziali ripercussioni sulla sicurezza alimentare. Monitorando la deriva in tempo reale, si possono evitare costosi scarti di produzione e richiami di prodotto. Il sensore TCC di ifm, con “Calibration Check Technology”, monitora la precisione del dispositivo in tempo reale, riducendo interruzioni di produzione.
I sensori di conducibilità, come i modelli LDL di ifm, rilevano fasi diverse nei fluidi, prevenendo la miscelazione indesiderata e migliorando l’efficienza del processo. Essi sono installabili in vari punti, garantendo un monitoraggio diffuso e costante a costi ridotti rispetto ai sensori tradizionali.
Il trasferimento di calore è influenzato da flusso, portata, turbolenze e viscosità del fluido. Un flusso adeguato migliora l’efficienza termica e la qualità del prodotto, ottimizzando anche il consumo energetico. Il sensore di flusso a ultrasuoni SUH di ifm, senza componenti meccanici, fornisce misurazioni accurate per fluidi a base d’acqua, adattandosi perfettamente alle esigenze igieniche del settore alimentare.
L’integrazione di soluzioni di automazione avanzata ifm nei sistemi di scambio termico non solo ottimizza le operazioni e migliora la qualità del prodotto, ma rappresenta anche un passo fondamentale verso una produzione più sostenibile ed efficiente.
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Heat exchangers under control
ifm solutions for safe and efficient production
The effectiveness of heat exchangers depends on monitoring pressure, temperature, flow, and leaks – crucial elements for improving uptime and reducing contamination and heat transfer issues. Continuous operation ensures higher yield, although some products may easily contaminate heat exchangers, reducing their efficiency. Real-time monitoring improves efficiency by adapting to the product.
Proper temperature control is essential for eliminating microorganisms and preserving flavor, while conductivity sensors detect leaks and prevent contamination. ifm’s IO-Link solutions contribute to improved product quality and food safety.
Precise pressure regulation prevents phenomena like boiling, which could disrupt the heat exchange process and damage the equipment. Monitoring inlet and outlet pressure allows for timely detection of impurities, preventing damage to components such as pumps and motors. Efficient water filters, monitored through differential pressure, protect heat exchangers from blockages caused by contaminants. ifm pressure sensors, with ceramic measuring elements, withstand overpressure and thermal variations, ensuring continuous operation.
Temperature is critical in processes like pasteurization and cold storage. Instrument drift can lead to inaccurate measurements with potential repercussions on food safety. By monitoring drift in real time, costly product waste and recalls can be avoided. ifm’s TCC sensor, equipped with “Calibration Check Technology,” continuously monitors device accuracy in real-time, minimizing production interruptions.
Conductivity sensors, such as ifm’s LDL models, detect different phases in fluids, preventing unwanted mixing and improving process efficiency. They can be installed at various points, providing widespread and consistent monitoring at a lower cost compared to traditional sensors.
Heat transfer is influenced by flow, rate, turbulence, and fluid viscosity. Proper flow improves thermal efficiency and product quality, while also optimizing energy consumption. ifm’s SUH ultrasonic flow sensor, with no mechanical components, provides accurate measurements for water-based fluids, perfectly suited to the hygienic requirements of the food and beverage industry.
The integration of advanced automation solutions from ifm into heat exchange systems not only optimizes operations and enhances product quality but also represents a fundamental step towards more sustainable and efficient production.
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