La lubrificazione dei trasportatori a nastro: un esempio di soluzione personalizzata innovativa
Nell’industria del beverage, una lubrificazione ottimale dei nastri di traporto rappresenta un perno fondamentale per un funzionamento efficiente degli impianti e dei processi produttivi. Questi componenti sono soggetti ad alti livelli di usura e devono sottostare a severi standard d’igiene, per questo rappresentano una sfida continua.
Klüber Lubrication e SKF LubSys hanno collaborato con DMK, produttore numero uno dell’industria casearia tedesca, analizzando i punti di lubrificazione dei sistemi di trasporto per identificare il potenziale di ottimizzazione. L’azienda utilizzava un sistema di lubrificazione dei nastri che consumava quantità molto elevate di acqua dolce filtrata. Il sistema bagnava la catena ogni ora, dando origine a grandi pozze d’acqua sul pavimento del capannone di produzione, compromettendo in modo significativo la sicurezza e l’igiene del luogo di lavoro.
Klüber Lubrication e SKF LubSys hanno collaborato, attingendo alla loro notevole esperienza nel settore del beverage, per offrire rapidamente una soluzione moderna ed efficacie combinando sistemi di dosaggio e oli lubrificanti certificati H1. È stato quindi utilizzato il Klüberfood NH1 C 4-58, un olio a base di idrocarburi sintetici registrato NSF H1, sviluppato appositamente per la lubrificazione dei trasportatori a nastro nell’industria delle bevande. Il prodotto è stato dosato ed applicato da un sistema di lubrificazione centralizzata a linea singola SKF MonoFlex Standard che ad ogni impulso convoglia la quantità precisa di lubrificante su tutti i punti di lubrificazione.
Già dai primi test effettuati è risultato che la combinazione dei due sistemi registra risultati eccellenti. I costi di esercizio si sono ridotti producendo un risparmio di circa 2.000 euro ed è stato possibile ridurre il consumo annuo di acqua di 5.000.000 litri all’anno migliorando il profilo di sostenibilità dell’azienda. Inoltre, sono aumentate la pulizia e la sicurezza sul luogo di lavoro riducendo il rischio di scivolamento.
Attraverso un’applicazione mirata del lubrificante e la conseguente eliminazione dei residui, la quantità d’olio necessaria si è ridotta, portando anche a un minore rischio di contaminazione. Infine, grazie alla prevenzione di fermi macchina non pianificati l’efficienza complessiva è aumentata notevolmente.
The combination that produces excellent results
Lubrication of belt conveyors: an example of an innovative custom solution
In the beverage industry, optimum lubrication of belt conveyors is the key for efficient operations of production machines and processes. These components are subject to high levels of wear and have to comply with strict hygiene standards, which is why they represent an ongoing challenge.
Klüber Lubrication and SKF LubSys worked together with DMK, the number one manufacturer in the German dairy industry, to analyze the lubrication points of conveyor systems and identify a potential for optimization. The company used a lubrication system for conveyors that consumed large amounts of filtered fresh water. The system wetted the conveyor chain every hour, causing large puddles of water on the floor of the production hall, significantly compromising safety and hygiene in the workplace.
Klüber Lubrication and SKF LubSys worked closely together, drawing on their considerable experience in the beverage industry, in order to quickly offer a modern and effective solution by combining dosing systems and H1 certified lubricating oils. The solution was found in Klüberfood NH1 C 4-58, an NSF H1 registered synthetic hydrocarbon based oil, developed specifically for the lubrication of belt conveyors in the beverage industry. The product is dosed and applied by a SKF MonoFlex Standard single-line centralized lubrication system that conveys the precise amount of lubricant to all lubrication points with every lubrication impulse.
The first tests already showed that the combination of the two systems produced excellent results. Operating costs have been reduced by about 2,000 euros and it has been possible to reduce annual water consumption by 5,000,000 liters per year, improving the company’s sustainability profile. In addition, cleanliness and safety at work have increased reducing the risk of slipping.
Through targeted application of the lubricant and subsequent elimination of residues, the required amount of oil has been reduced, also leading to a lower risk of contamination. Finally, thanks to the prevention of unplanned downtime, overall efficiency has increased significantly.
