I serbatoi devono avere determinate caratteristiche per poter essere uno strumento adeguato a poter accogliere determinati processi chimici indispensabili per la buona riuscita del prodotto finale, e Imcar si pone alla base di questo rilevante processo di produzione
Quando si sorseggia un bicchiere di vino o un boccale di birra, si beve un bicchiere di latte o ci si rinfresca con una bella bibita fresca, di solito ci si gode il momento, senza pensare a tutto il processo produttivo necessario per arrivare a ciò che stiamo bevendo, che riguarda il prodotto stesso e tutto il suo contorno: il packaging costituito dalla bottiglia e il tappo adeguati alla determinata bevanda, e ancora prima? Dov’era per esempio, il vino prima di essere imbottigliato? Nelle botti e nei serbatoi!
Tutti noi sappiamo che un prodotto, per essere consumabile, deve rispettare determinate norme di qualità e certificazioni per tutta la filiera produttiva. I serbatoi, dunque, devono avere determinate caratteristiche per poter essere uno strumento adeguato a poter accogliere determinati processi chimici indispensabili per la buona riuscita del prodotto finale, come per esempio, la fermentazione, la cottura del mosto, la miscelazione. Ciascuna di queste fasi, inoltre, deve sottostare a determinate condizioni chimico fisiche, una delle più importanti è la temperatura.
Imcar si pone alla base di questo rilevante processo di produzione, come azienda meccanica presente sul mercato da oltre 65 anni. L’azienda è nata come costruttrice di calandre a 2, 3, 4 rulli sviluppando poi, nel corso degli anni, delle macchine che lavorassero in verticale dando la possibilità ai produttori di serbatoi di approcciarsi alla tecnologia verticale costituita da una serie di macchine in grado di formare virole in verticale e saldarle tra di loro portando a numerosi vantaggi in termini di spazio, costi e tempi.
Poco fa abbiamo espresso l’importanza di poter mantenere una temperatura costante all’interno dei serbatoi e per far ciò, si utilizzano camicie, camicie bugnate, canaline o semi tubi.
Imcar, progetta e produce un impianto automatico in grado di formare, piegare e saldare semi tubi in automatico.
La prima sezione dell’impianto consiste in una linea di formatura che parte da lamiera piana in acciaio che, svolta dalla bobina di carico, viene formata sino ad ottenere un mezzo tubo aperto con dimensioni e sagoma richieste.
La canaletta viene così saldata a spirale direttamente sulla superficie esterna del serbatoio (seconda sezione della macchina), evitando l’operazione di puntatura: il tutto mentre il serbatoio ruota sul proprio asse orizzontale, su posizionatori motorizzati e folli (terza sezione della macchina), garantendo così la continuità del processo di lavorazione.
La gestione automatica dei parametri di processo (ovvero diametro del serbatoio, larghezza e passo della canaletta) è implementata dal controllo CNC che garantisce un’elevata ripetibilità della lavorazione e quindi una qualità costante dei risultati ottenuti.
Risultano quindi evidenti i due principali punti di forza di questa tecnologia: la riduzione dei tempi di produzione fino al 70% rispetto al processo tradizionale e l’incremento della qualità delle lavorazioni.
Questo circuito di scambio può essere progettato e collaudato a pressioni oltre i 6 Bar e permette di essere utilizzato con acqua oppure vapore. Il semitubo consente il passaggio del fluido (riscaldante o raffreddante) con direzione obbligata, il tutto a bassi livelli di perdita di carico ma minore superficie di scambio rispetto alla camicia bugnata.
The right tool for a high-quality product
Tanks must have certain characteristics to be an adequate tool to accommodate certain chemical processes that are essential for the success of the final product, and Imcar stands at the base of this remarkable production process
When we sip a glass of wine or a jug of beer, drink a glass of milk, or refresh ourselves with a nice cool drink, we usually enjoy the moment, without thinking about all the production process required to get to what we are drinking, which involves the product itself and all its surroundings: the packaging consisting of the bottle and cap appropriate to the particular drink, and even before that? Where, for example, was the wine before it was bottled? In barrels and tanks!
We all know that a product, to be edible, must meet certain quality standards and certifications throughout the production chain. Tanks, therefore, must have certain characteristics in order to be an adequate tool to accommodate certain chemical processes that are essential for the success of the final product, for example, fermentation, brewing and mixing. Each of these steps, moreover, must undergo certain chemical and physical conditions, one of the most important is the temperature.
Imcar stands at the base of this remarkable production process as a mechanical company that has been in the market for more than 65 years. The company started out as a manufacturer of 2, 3, and 4 rolls plate bending machines and then, over the years, developed machines that worked vertically, giving tank manufacturers the opportunity to approach vertical technology consisting of a series of machines that can form pipes vertically and weld them together leading to numerous advantages in terms of space, cost and time.
A moment ago, we expressed the importance of being able to maintain a constant temperature inside the tanks, and to accomplish this, cooling jackets, dimple jackets, channels, or half-pipes are used.
Imcar, designs and manufactures an automatic system capable of forming, bending and welding half-pipes automatically.
The first section of the plant consists of a forming line that starts from flat steel sheet, which, turned by the loading coil, is formed until an open half-pipe with required dimensions and shape is obtained. The half-pipe is spiral welded directly onto the outer surface of the tank (second machine section), avoiding the tacking operation: all while the tank rotates on its own horizontal axis, on motorized and idle positioners (third machine section), ensuring the continuity of the working process. Automatic management of process parameters (tank diameter, channel width and pitch) is implemented by CNC control, which ensures high repeatability of manufacturing and therefore consistent quality of the results obtained. Thus, the two main strengths of this technology become evident: the reduction of production time by up to 70% compared to the traditional process and the increase in processing quality.
This exchange circuit can be designed and tested at pressures above 6 Bar and allows it to be used with water or steam. The half-pipe allows the transition of the fluid (heating or cooling) with a forced direction, all at low levels of pressure drop but lower exchange surface area compared to the dimple jacket.
