Le soluzioni Parallel Processing permettono la realizzazione di processi disaccoppiati in contemporanea, in modo da incrementare il volume di produzione del sistema riducendo il costo per chilogrammo prodotto e massimizzando la flessibilità dell’impianto
NTE Process è il single solution provider di soluzioni di processo per l’industria che vanno dal trasporto pneumatico in fase densa alla miscelazione ma anche iniezione di liquidi, essicazione, atomizzazione e formulazione in linea fino al confezionamento, il tutto puntando alla massima efficienza e flessibilità.
Per raggiungere questi ambiziosi obiettivi, NTE Process, ha introdotto tra le proprie tecnologie il Parallel Processing che permette la realizzazione di processi disaccoppiati in contemporanea, in modo da incrementare il volume di produzione del sistema riducendo il costo per chilogrammo prodotto, massimizzando la flessibilità dell’impianto anche grazie alla possibilità di un rapido cambio ricetta.
Ma in che consiste esattamente il parallel processing? “Innanzitutto, a differenza dei sistemi tradizionali accoppiati, il parallel processing si ottiene separando (disaccoppiamento) i processi di produzione, in modo che la formulazione, la miscelazione, il confezionamento e la pulizia possano avvenire in modo indipendente”. – spiega Emanuele Fratto, Corporate Sales Manager NTE Process – “Separare queste fasi di produzione significa svolgere simultaneamente più processi, consentendo ai nostri clienti di produrre diverse ricette contemporaneamente”.
I processi di produzione vengono separati grazie all’utilizzo di un sistema di contenitori intermedi (IBC), ognuno dei quali viene utilizzato per trasportare lotti di prodotto da un processo all’altro. Gli ingredienti rimangono all’interno del loro IBC dedicato durante tutto il processo di produzione, fino al momento dello scarico nella fase di imballaggio.
La natura disaccoppiata degli IBC permette di formulare una miscela in un contenitore, mentre un altro viene miscelato e un terzo è in fase di confezionamento. La capacità di spostare gli IBC in modo indipendente in ogni fase del processo di produzione crea quindi una linea di produzione molto più efficiente e con maggiori capacità.
A differenza dei sistemi tradizionali accoppiati che spesso comportano restrizioni sulla capacità della linea di produzione che si traducono in una riduzione dell’efficienza, le soluzioni Parallel Processing sono particolarmente vantaggiose.
“Si tratta di un sistema di produzione veramente intuitivo e flessibile – conclude Fratto – la possibilità di avere più processi che si svolgono simultaneamente significa che i tempi di fermo delle apparecchiature e degli operatori sono notevolmente ridotti. In più, gli IBC possono essere riempiti e puliti mentre sono offline, il che elimina completamente la necessità di mettere in attesa le linee di produzione durante questi processi. Inoltre, poiché l’IBC è il contenitore stesso di miscelazione, non c’è bisogno di tempi di fermo del miscelatore tra un lotto e l’altro per la pulizia”.
Tra i vantaggi dell’utilizzo del parallel processing vi è anche il ridotto rischio di contaminazione incrociata visto che le miscele rimangono all’interno degli IBC sigillati durante l’intero processo di produzione. Per scoprire tutte le soluzioni NTE Process visita www.nte-process.com
Eliminate waste and errors with the flexible Parallel Processing solutions
Parallel Processing enables decoupled processes working simultaneously, so as to increase the production volume of the system by reducing the cost per kilogram produced, maximizing the flexibility of the system
NTE Process is the single solution provider of process solutions for industry, ranging from dense phase pneumatic conveying to mixing but also liquid injection, drying, atomization and in-line formulation to packaging.
To achieve these ambitious objectives, NTE Process has introduced Parallel Processing as one of its technologies, which enables decoupled processes working simultaneously, so as to increase the production volume of the system by reducing the cost per kilogram produced, maximizing the flexibility of the system also thanks to the possibility of a fast recipe change over.
What exactly does parallel processing consist of? “Unlike traditional coupled systems, parallel processing is achieved by separating (decoupling) the production processes which means that formulation, mixing, packaging and cleaning can take place independently” – explains Emanuele Fratto, Corporate Sales Manager NTE Process – “Separating these production phases means carrying out several processes simultaneously, each step is independent of the other so no time is wasted in waiting for the previous step to complete before moving on”.
Each process is separated by the use of an intermediate container system (IBC) to transport batches of product from one process to another. The ingredients remain within their dedicated IBC throughout the production process, until unloading at the packaging stage.
The decoupled nature of IBCs allows a mixture to be formulated in one container, while another is mixed and a third is being packaged. The ability to move the IBCs independently at each stage of the production process therefore creates a much more efficient production line with greater capacity.
Unlike traditional coupled systems which often result in capacity restrictions on the production line resulting in reduced efficiency, Parallel Processing solutions are particularly advantageous.
“This is a truly intuitive and flexible production system – concludes Fratto – the possibility of having several processes running simultaneously means that downtime for equipment and operators is considerably reduced. In addition, the IBCs can be filled and cleaned while offline, which completely eliminates the need to put production lines on hold during these processes. In addition, because the IBC is the mixing container itself, there is no need for downtime of the mixer between batches for cleaning”.
Using parallel processing is also reduced the risk of cross-contamination because the mixtures remain within the sealed IBCs throughout the entire production process.
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