PET Solutions presenterà le sue ultime innovazioni nelle tecnologie di trattamento del PET e rPET e per entrare in contatto con i leader del settore
PET Solutions, parte di Pegaso Industries, è entusiasta di annunciare la sua partecipazione al Plastic Recycling Show Europe (PRSE) 2025, che si terrà ad Amsterdam il 1-2 aprile. Sarà presente all’evento come Pegaso Industries presso lo Stand B95. Questa sarà un’opportunità unica per presentare le sue ultime innovazioni nelle tecnologie di trattamento del PET e rPET e per entrare in contatto con i leader del settore.
PET Solutions è inoltre orgogliosa di condividere che la sua tecnologia di essiccazione sottovuoto DRV è stata selezionata come finalista ai Plastic Recycling Awards Europe 2025 nella categoria Innovazione dell’anno nei macchinari per il riciclo. Questo prestigioso riconoscimento sottolinea il suo impegno nel migliorare l’efficienza e l’efficacia dei processi di riciclo della plastica.
Cosa rende unico l’essiccatore DRV?
Il DRV (deumidificatore in vuoto continuo) di PET Solutions è una tecnologia brevettata che si distingue dai sistemi di essiccazione tradizionali grazie a un processo continuo, eliminando le interruzioni batch-to-batch presenti nei sistemi concorrenti. Questo porta diversi vantaggi chiave:
• Temperatura e umidità costanti della resina
A differenza dei sistemi a batch che causano fluttuazioni di temperatura e umidità, con conseguenze sul processo di plastificazione nello stampaggio a iniezione, il DRV garantisce condizioni di processo stabili e costanti.
• Capacità di cristallizzazione
L’essiccatore DRV può trattare sia PET/rPET cristallino che amorfo, eliminando la necessità di un cristallizzatore esterno. Questo si traduce in costi di sistema inferiori, minori ingombri e un notevole risparmio energetico.
• Cambio materiale rapido
I tradizionali essiccatori a batch richiedono almeno 6 ore per il cambio materiale, causando lunghi tempi di fermo macchina. Grazie al suo sistema a quattro tramogge, il DRV consente il cambio materiale in soli 1,5 ore, riducendo al minimo i tempi di inattività e aumentando la produttività.
• Adattabilità a qualsiasi layout produttivo
Le quattro tramogge possono essere configurate in diverse disposizioni per adattarsi a qualsiasi layout di produzione, rendendo il DRV una soluzione unica e versatile nel segmento dell’essiccazione sottovuoto.
• Connettività intelligente con le presse a iniezione (IMM)
Il DRV si integra perfettamente con i principali OEM di stampaggio a iniezione, regolando automaticamente i parametri di processo tramite un algoritmo auto-apprendente, riducendo gli errori umani e garantendo una qualità del prodotto superiore.
• Eliminazione dei condensatori d’olio
Nelle applicazioni di riciclo, i condensatori d’olio sono generalmente necessari per rimuovere le sostanze volatili, consumando grandi quantità di acqua refrigerata ed energia. Il DRV elimina la necessità di un condensatore d’olio, poiché tutte le sostanze volatili vengono rimosse in modo efficiente dal sistema in vuoto e raccolte in un serbatoio dedicato.
• Bassi costi di manutenzione
A differenza degli essiccatori convenzionali, il DRV non richiede setacci molecolari/essiccanti, scambiatori d’acqua o filtri di rigenerazione, riducendo drasticamente i tempi e i costi di manutenzione. È l’unica tecnologia di deumidificazione sul mercato che opera senza setacci molecolari o scambiatori d’acqua.
Come funziona il processo di essiccazione del DRV?
L’essiccatore DRV è progettato con quattro tramogge dedicate, ciascuna con un ruolo specifico nel processo di essiccazione:
1. Fase di pre-riscaldamento (tramoggia 1): rimuove l’umidità superficiale dalla resina a 100°C utilizzando un flusso d’aria calda controllato.
2. Fase di riscaldamento (tramoggia 2): aumenta gradualmente la temperatura della resina fino a 140°C in un sistema a circuito chiuso.
3. Fase di vuoto (tramoggia 3): estrae l’umidità residua fino a livelli inferiori a 40 ppm grazie alla tecnologia sottovuoto.
4. Fase di booster termico (tramoggia 4): porta la temperatura della resina fino a 170°C, garantendo condizioni ottimali prima della lavorazione.
Prevenzione del surriscaldamento e della degradazione del materiale
L’essiccatore DRV mantiene un controllo preciso della temperatura attraverso un sistema di sonde termiche posizionate nei punti critici di ciascuna tramoggia. Queste sonde monitorano continuamente sia la temperatura del materiale che quella dell’aria, prevenendo il surriscaldamento e la degradazione della resina.
Al PRSE 2025, PET Solutions dimostrerà come il DRV Dryer sta rivoluzionando l’industria del riciclo della plastica grazie alla sua efficienza energetica, risparmio sui costi e prestazioni di essiccazione superiori.
www.petsolutions.it
PET Solutions at PRSE 2025: Innovation in vacuum drying technology
PET Solutions will showcase its latest innovations in PET and rPET processing technologies and connect with industry leaders
PET Solutions, part of Pegaso Industries, is excited to announce its participation in the Plastic Recycling Show Europe (PRSE) 2025, taking place in Amsterdam on April 1-2. It will be present at the event as Pegaso Industries at Booth B95. This will be a unique opportunity to showcase its latest innovations in PET and rPET processing technologies and connect with industry leaders.
PET Solutions is also proud to share that its DRV vacuum dryer technology has been selected as a finalist in the Plastic Recycling Awards Europe 2025 in the category Recycling Machinery Innovation of the Year. This prestigious recognition highlights its commitment to improving the efficiency and effectiveness of plastic recycling processes.
What makes the DRV dryer unique?
The DRV (dryer with continuous vacuum flow) by PET Solutions is a patented technology that sets itself apart from traditional drying systems through continuous processing, eliminating the batch-to-batch interruptions found in competitor systems. This brings several key advantages:
1. Constant resin temperature and moisture
Unlike batch systems that cause fluctuations in temperature and moisture, affecting the plastification process in injection molding, the DRV ensures stable and consistent processing conditions.
2. Crystallization capability
The DRV Dryer can process both crystalline and amorphous PET/rPET, eliminating the need for an external crystallizer. This results in lower system costs, reduced space requirements, and significant energy savings.
3. Fast material changeover
Traditional batch dryers require at least 6 hours for material changeover, leading to long downtimes. Thanks to its four-hopper system, the DRV allows changeover in just 1.5 hours, minimizing machine stoppages and increasing productivity.
4. Flexible layout adaptation
The four hoppers can be arranged in different configurations to fit any production layout, making the DRV a unique and adaptable solution in the vacuum drying segment.
5. Smart connectivity with Injection Molding Machines (IMM)
The DRV integrates seamlessly with leading Injection Molding OEMs, adjusting process parameters automatically using a self-learning algorithm, reducing human errors and ensuring superior product quality.
6. No need for oil condensers
In recycling applications, oil condensers are typically required to remove volatile substances, consuming large amounts of chilled water and energy. The DRV eliminates the need for an oil condenser, as all volatile substances are efficiently removed via the vacuum system and collected in a dedicated tank.
7. Low maintenance costs
Unlike conventional dryers, the DRV does not require desiccant/molecular sieves, water exchangers, or regeneration filters, drastically reducing maintenance time and costs. It is the only dehumidification technology on the market that operates without molecular sieves or water exchangers.
How does the DRV drying process work?
The DRV Dryer is designed with four dedicated hoppers, each serving a specific role in the drying process:
1. Pre-heating phase (hopper 1): Removes surface moisture from the resin at 100°C using a controlled hot air flow.
2. Heating phase (hopper 2): Gradually increases the resin temperature to 140°C in a closed-loop system.
3. Vacuum phase (hopper 3): Extracts residual moisture down to levels below 40 ppm using vacuum technology.
4. Booster heating phase (hopper 4): Raises the resin temperature to 170°C, ensuring optimal conditions before processing.
Preventing overheating and material degradation
The DRV Dryer maintains precise temperature control through a system of temperature probes positioned at critical points within each hopper. These probes continuously monitor both material and air temperatures, preventing overheating and resin degradation.
At PRSE 2025, PET Solutions will demonstrate how the DRV Dryer is revolutionizing the plastic recycling industry with its energy efficiency, cost savings, and superior drying performance.
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